Böyük diametrləri 2000 mm-dən yuxarı olan PE borularının başlanğıc avadanlıqları və istehsal texnologiyası üçün əsas məqamlar

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd. plastik boru ekstruziya avadanlığı, yeni ətraf mühitin mühafizəsi və yeni materiallar avadanlığı sahəsində 30 ildən artıq təcrübəyə malik mexaniki avadanlıq istehsalçısıdır. Yarandığı gündən etibarən Fangli istifadəçi tələbləri əsasında hazırlanmışdır. Davamlı təkmilləşdirmə, əsas texnologiya və həzm və qabaqcıl texnologiyanın mənimsənilməsi və digər vasitələrlə müstəqil Ar-Ge vasitəsilə, Çin Tikinti Nazirliyi tərəfindən idxal olunan məhsulları əvəz etmək üçün tövsiyə olunan PVC boru ekstruziya xətti, PP-R boru ekstruziya xətti, PE su təchizatı / qaz boru ekstruziya xətti inkişaf etdirdik. Biz "Zhejiang əyalətində birinci dərəcəli brend" adını qazandıq.

Artan urbanizasiya və iqlim dəyişikliyinin artan təsirləri o deməkdir ki, şirin su təchizatı və tullantı sularının təmizlənməsi getdikcə kritik hala gəlir. Bu tələbin davam edəcəyi və daha da güclənəcəyi gözlənilir. İllər keçdikcə su idarəetməsində plastik boruların performansı materialın optimallaşdırılması, avadanlıq texnologiyasındakı irəliləyişlər və istehsal üsulları sayəsində yaxşılaşmışdır. Böyük su nəqli həcmlərinə olan ehtiyac səbəbindən daha böyük boru diametrlərinə olan tələb davamlı olaraq artır.

PE borularının su təchizatı və drenaj, qaz, kənd təsərrüfatı və nüvə enerjisi kimi müxtəlif sahələrdə çoxsaylı uğurlu tətbiqləri və təşviqi halları var. Xüsusilə son illərdə nüvə enerjisi tətbiqləri üçün nəzərdə tutulmuş iri diametrli, qalın divarlı PE borular sahəsində çoxsaylı irəliləyişlər əldə edilib və sənayeni ön plana çıxarıb.

Böyük diametrli boruların istehsalında çətinliklər necə həll edilməlidir? Böyük diametrli boruların istehsalında hansı avadanlıq texnologiyaları və texnoloji axınlar iştirak edir? Böyük diametrli borular üçün gələcək dizayn meylləri və çətinlikləri hansılardır? Bu gün biz təqdim edirik "Diametri 2 Metr və yuxarı olan PE Borularının Başlanğıc Avadanlıqları və İstehsal Texnologiyası üçün Əsas Nöqtələr".

PE Böyük Diametrli Qalın Divarlı Boru Ekstruziya Xətti     （maks.OD. 3500 mm-ə qədər, maks. SDR 7.4）

I. Avadanlığın Konfiqurasiyası və Sazlanması

1. Ekstruder seçimi və parametrləri

1.1. Uzunluq-diametr nisbəti ≥ 40:1 və vida diametri 120 mm olan yüksək fırlanma anı olan tək vintli ekstruderdən istifadə edərək ərimənin vahid plastifikasiyasını və yüksək səmərəliliyi təmin edin. Materialın vahid plastifikasiyasına və aşağı temperaturda ərimə ekstruziyasına zəmanət verərkən yüksək məhsuldarlığa nail olunmalıdır.

1.2. Ərimə temperaturunun dəyişməsi nəticəsində boru divarının qalınlığının dəyişməsinin qarşısını almaq üçün temperatur nəzarəti dəqiqliyi ±0,5°C daxilində olmalıdır, beynəlxalq markadan PLC idarəetmə sistemini konfiqurasiya edin.

2. Kalıp və Kalibrləmə Sistemi

2.1. Kalıp spiral konstruksiyaya malik olmalıdır (döymə lehimli polad + xrom örtük), temperaturun dəqiq tənzimlənməsi üçün nüvədə zonalı elektrik isitmə ilə. Böyük həcmli, uzun spiral konstruksiyaları olan kalıplar ərimə temperaturunu daha da sabitləşdirmək üçün optimallaşdırılmış sayda spiral axın kanalları və hava/yağ soyutma strukturları ilə təchiz edilmişdir.

2.2. Kalibratorun qolu ilə kalıp başlığı arasındakı məsafə qısa (adətən ≤ 5 sm) olacaq şəkildə tənzimlənməlidir və vakuum kalibrləmə çənindəki suyun təzyiqi boru üzərində səth dalğalarını və ya yivləri azaltmaq üçün balanslaşdırılmalıdır.

2.3. Ekstruder və kalıp arasında ərimə temperaturunu əhəmiyyətli dərəcədə azaltmağa, HDPE materialının sallanmasına qalib gəlməyə və boru divarının vahid qalınlığını təmin etməyə qadir olan ərimə soyuducusu/deyişdiricisi konfiqurasiya edilməlidir.

II. İşə başlamadan əvvəl hazırlıq

1. Xammalın ilkin müalicəsi

Xüsusi PE100 və ya daha yüksək dərəcəli Yüksək Sıxlıqlı Polietilen (HDPE) qatranından istifadə edin. Masterbatch qarışdırarkən, ərimə qabarcıqlarının və ya deqradasiyanın qarşısını almaq üçün onu nəmlik ≤ 0,01% qədər qurutun. Məsələn, JHMGC100LST dərəcəsi.

2. Avadanlığın əvvəlcədən qızdırılması və sazlanması

2.1. Kalıp başlığının qızdırılması mərhələlərlə aparılmalıdır: ilkin işə salmaq üçün 5-6 saat əvvəlcədən qızdırın (220°C-də); kalıpları dəyişdirərkən, kalıbın vahid istiləşməsini təmin etmək üçün 4-5 saat əvvəlcədən qızdırın.

2.2. Kalibratorun su qabığını quraşdırdıqdan sonra borunun eksantrikliyi və ya qeyri-bərabər divar qalınlığının qarşısını almaq üçün səviyyəni və boşluğu (xəta ≤ 0,2 mm) tənzimləmək üçün ölçmə cihazından istifadə edin.

III. Proses Parametrlərinə Nəzarət

1. Temperatur və Təzyiq

1.1. Ekstruderin temperatur zonalarını xammalın ərimə axını indeksinə uyğun olaraq təyin edin: Zona 1: 160-170°C, Zona 2: 180-190°C, Die Head Zone: 200-210°C. Ərimə təzyiqi 15-25 MPa arasında sabitləşdirilməlidir.

1.2. Kalıpda həddindən artıq yüksək nüvə temperaturu (> 220°C) kobud daxili divara gətirib çıxaracaq; istilik ötürücü yağ dövriyyəsi sistemi vasitəsilə dəqiq nəzarət tələb olunur.

2. Soyutma və Daşıma

2.1. Vakuum kalibrləmə çənindəki suyun istiliyinə 10-20°C arasında nəzarət edin. Ani soyutma nəticəsində yaranan gərginliyin krekinqinin qarşısını almaq üçün sprey soyutma çənində mərhələli soyutmadan istifadə edin (temperatur fərqi ≤ 10°C).

2.2. Çıxarma sürətini ekstruziya sürəti ilə sinxronlaşdırın (səhv ≤ 0,5%). Borunun vahid uzanmasını təmin etmək üçün tırtılın çəkilməsinin dartma qüvvəsi ≥ 5 ton olmalıdır.

IV. Keyfiyyətə Nəzarət və Problemlərin aradan qaldırılması

1. Səth qüsurlarının aradan qaldırılması

1.1. Kobud Səth: Kalibrator qolunda tıxanmış su kanallarını və ya qeyri-bərabər su təzyiqini yoxlayın; nozziləri təmizləyin və tarazlığa nail olmaq üçün axın sürətini tənzimləyin.

1.2. Yivlər/Yırtmalar: Kalıp dodağından çirkləri təmizləyin; vakuum kalibrləmə çənindəki mənfi təzyiqi tənzimləyin (-0,05 ~ -0,08 MPa); zəruri hallarda ekran paketini dəyişdirin.

2. Ölçü Dəqiqliyinin Təmin Edilməsi

Hər 30 dəqiqədən bir borunun xarici diametrini (tolerantlıq ±0,5%) və divar qalınlığını (tolerantlıq ±5%) ölçün. Dəyərlər standartlardan artıqdırsa, kalıp boşluğunu və ya çəkmə sürətini tənzimləyin.

3. Qeyri-bərabər qalınlıq, sallanma və ovallıq problemlərinin həlli

3.1. Qeyri-bərabər qalınlıq problemi

3.1.1 Kalıbın kalibrlənməsi və tənzimlənməsi

A. Kalıbın quraşdırılması zamanı kalıp dodağı və mandrel arasında ciddi konsentrikliyi təmin edin. Boltları addım-addım saat əqrəbi istiqamətində sıxın, sonra lokal gərginliyin səbəb olduğu ekssentrikliyin qarşısını almaq üçün onları bir növbə ilə açın.

B. Divar qalınlığını tənzimləyən boltları kalıbın periferiyası ətrafında tənzimləyin. Hər tənzimləmədən sonra sapma sahələrini tez müəyyən etmək üçün borunun xarici səthində istiqaməti yağ qələmi ilə qeyd edin.

C. Çirklərin ərimə axınına mane olmasının qarşısını almaq üçün kalıp ağzının içərisində 0,5-1 sm sahədə yanmış material çöküntülərini müntəzəm olaraq təmizləyin.

3.1.2 Proses parametrlərinin optimallaşdırılması

A. Ekstruderin ərimə təzyiqinə 15-25 MPa arasında nəzarət edin. Divar qalınlığının dəyişməsinə səbəb olan dövri dalğalanmaların qarşısını almaq üçün çıxarma sürətini ekstruziya dərəcəsi ilə sinxronlaşdırın (səhv ≤ 0,5%).

B. Kalibrator qolu ilə kalıp dodağı arasındakı məsafəni ≤ 5 sm-ə uyğunlaşdırın. Vahid soyutma təmin etmək üçün sprey soyutma çənində başlıq bucaqlarını və suyun axıdılması təzyiqini balanslaşdırın.

3.1.3 Real vaxt rejimində aşkarlama və korreksiya

A. Soyuducu su anbarından əvvəl nümunələri kəsin. Bir deşik qazma maşını ilə çox nöqtəli aşkarlama metodundan (məsələn, 8 nöqtəli üsul) istifadə edin və kalıp boşluğunun tənzimlənməsinə kömək etmək üçün vernier kaliperindən istifadə edin.

B. Çıxış sürətini və ya boşluqların açılmasını düzəltmək üçün onu avtomatik əks əlaqə sisteminə qoşaraq, real vaxt rejimində xarici diametrə nəzarət etmək üçün lazer diametr ölçü cihazını inteqrasiya edin.

3.2. Sarkma (Ərimə Sag) Problemi

3.2.1 Temperatur və Soyutma Nəzarəti

A. Ərimə temperaturunu azaldın (ənənəvi proseslərdən 10-15°C aşağı). Kalıbın əsas temperaturunu ≤ 220°C-də sabitləşdirmək üçün istilik ötürücü yağ dövriyyə sistemindən istifadə edin.

B. Püskürtmə soyutma çəninin temperatur fərqinə mərhələli nəzarəti həyata keçirin (≤ 10°C). Ərinmənin bərkiməsini sürətləndirmək üçün vakuum kalibrləmə çənindəki mənfi təzyiqi -0,05 ~ -0,08 MPa-a qədər artırın.

3.2.2 Avadanlıq və Proseslərin Təkmilləşdirilməsi

A. Axın kanalının dizaynını optimallaşdırmaq, ərimə dəstəyini artırmaq və yerli çökmənin qarşısını almaq üçün spiral distribyutordan istifadə edin.

B. Kalibrator qolunun suyun axıdılması təzyiqini tənzimləyin (səhv ≤ 5%). Soyutma müddətini uzatmaq üçün daşınma sürətini nominal dəyərin 50%-nin altına endirin.

3.3. Ovallıq məsələsi

3.3.1 Qravitasiya Kompensasiyası və Kalibrləmə Optimizasiyası

A. Çox nöqtəli düzəldici rulonları quraşdırın (hər 2 metrdən bir dəst). Rolik təzyiqini tənzimləmək və borudakı qüvvələri tarazlaşdırmaq üçün hidravlik təzyiqdən istifadə edin.

B. Kalibrator qolunun suyun axıdılması təzyiqini tənzimləyin (səhv ≤ 5%). Yuvarlaqlığı təmin etmək üçün vakuum kalibrləmə çənindən vahid emişlə əlaqələndirin.

3.3.2 Proses Parametrlərinin Tənzimlənməsi

A. Ovallığa səbəb olan qeyri-bərabər ərimə büzülməsinin qarşısını almaq üçün mandreldə zonalı isitmə həyata keçirin (səhv ±2°C).

B. Deformasiyaya səbəb olan lokal qeyri-bərabər müqavimətin qarşısını almaq üçün kalibrator qolunda, dayaq lövhələrində və ya sızdırmazlıq halqalarında olan çirkləri yoxlayın və təmizləyin.

Əgər sizə daha çox məlumat lazımdırsa, Ningbo Fangli Technology Co., Ltd. ətraflı sorğu üçün əlaqə saxlamağınızı məmnuniyyətlə qarşılayır, biz sizə peşəkar texniki rəhbərlik və ya avadanlıqların satın alınması ilə bağlı təkliflər təqdim edəcəyik.